3 FAÇONS DE CONFIGURER VOTRE ENTREPÔT POUR ASSURER VOTRE SUCCÈS

Lorsque vous travaillez sur la création d’un nouvel entrepôt, vous n’avez qu’une seule chance de bien faire les choses… C’est pour cela que chaque décision compte. De la sélection du bon système de rayonnage au choix des équipements de manutention les plus adaptés, chaque choix aura un impact sur l'efficacité globale de vos opérations.

Malheureusement, de nombreux responsables d’entrepôt tombent dans des pièges courants qui peuvent nuire à la productivité, à la croissance et conduire à des erreurs coûteuses. Nous l’avons nous-même constaté au cours de nos nombreuses années dans l’industrie. C’est pour cette raison que nous souhaitions partager les trois pièges courants qui reviennent encore et encore afin que vous puissiez les éviter.

LES 3 ÉCHECS LES PLUS COURANTS LORS DE LA PLANIFICATION D'UN ENTREPÔT

Piège courant 1 : donner la priorité à la densité des palettes plutôt qu'à la gestion des stocks

« Nous allons maximiser le nombre de palettes », affirment de nombreux responsables d'entrepôt. Cependant, même si donner la priorité à la densité des palettes plutôt qu’à la gestion des stocks peut sembler logique, il est crucial de considérer les implications que cela peut avoir sur la gestion des stocks. Quelles seraient ces difficultés ? En voici cinq pour commencer…

1. Processus de récupération des stocks inefficaces : En choisissant de stocker les palettes au sol ou dans des rayonnages à haute densité au lieu d’un système de rayonnage adapté à vos besoins de stockage, le personnel de l'entrepôt se retrouve confronté à des difficultés de récupération des stocks. De telles inefficacités peuvent engendrer des délais de traitement des commandes plus longs et une augmentation des coûts de main-d’œuvre.

2. Erreurs dans le suivi des stocks : Un système de rayonnage qui ne correspond pas à vos exigences en matière de stockage, par exemple le nombre de UGS que vous avez en stock, la quantité de chaque UGS en stock, et si votre stock à des exigences FIFO ou autres, rend difficile le suivi précis des niveaux de stock. Sans une visibilité claire sur les niveaux de stock, les responsables d'entrepôt peuvent avoir du mal à maintenir des registres d'inventaire précis et assurer la rotation des stocks, ce qui peut entraîner des écarts entre l'inventaire physique et l'inventaire enregistré et la détérioration. Ces erreurs peuvent alors causer des ruptures de stock, des surstocks, des pertes de stock et, à terme, une perte de revenus.

3. Retards dans le traitement des commandes : les difficultés d'accès et de récupération des stocks peuvent engendrer des retards dans le traitement des commandes. Si le personnel de l'entrepôt doit passer plus de temps à rechercher des articles spécifiques, cela entraîne des délais de traitement plus longs et souvent des retards dans les expéditions aux clients. Cela peut donc causer une insatisfaction des clients, une perte d'activité, voire une atteinte à la réputation de votre entrepôt.

4. Sécurité compromise : les zones de stockage surchargées ne sont pas des espaces sûrs. En effet, les racks trop serrés augmentent le risque d'accidents tels que les chutes, les trébuchements et les collisions avec des équipements. De plus, un espace de manœuvre insuffisant peut compliquer le déplacement des opérateurs de chariots élévateurs dans l'entrepôt en toute sécurité, ce qui augmente le risque d'accidents et de blessures.

5. Espace gaspillé : Très souvent, nous constatons un gaspillage d’espace dû à un manque d’exploitation de l’espace vertical de l’entrepôt. Il peut également trouver son origine dans des configurations d'aménagement inefficaces, souvent à la suite du transfert d’anciens systèmes de rayonnages vers de nouvelles installations. Cela peut avoir des effets à long terme, limitant le retour sur investissement de l’entrepôt et éliminant les avantages de la reconfiguration.

Piège courant 2 : s'en tenir à des solutions familières et rater une opportunité

Cela arrive plus souvent que ce que l’on pense. Les responsables d’entrepôt ont tendance à s’en tenir aux solutions qu’ils connaissent plutôt que d’explorer de nouvelles options plus efficaces. Nous comprenons; il existe de nombreuses raisons pour lesquelles rester sur ce que vous connaissez peut sembler être la meilleure option. Voici quelques préoccupations qui reviennent régulièrement :

1. Cela évite les perturbations de l’activité : la mise en œuvre d’une nouvelle solution demande du temps et des efforts pour la formation et l’adaptation des équipes, c’est vrai. Les gestionnaires ont donc tendance à choisir de conserver ce qu’ils connaissent pour éviter de perturber les flux de travail existants et minimiser l’apprentissage supplémentaire pour leur équipe.

2. Il évite le risque (perçu). Essayer une nouvelle solution implique souvent des risques. Les responsables empruntent souvent la voie habituelle de peur que des systèmes inconnus puissent causer des problèmes inattendus ou instaurer des inefficacités. Cela pourrait notamment avoir un impact sur les opérations quotidiennes et le service client.

3. Cela évite les augmentations de coûts (perçues). Nous comprenons qu’investir dans de nouveaux équipements ou systèmes implique souvent des coûts initiaux et des considérations budgétaires. De nombreux responsables d’entrepôt hésitent à allouer des ressources à des solutions peu familières sans preuve claire de leurs avantages ou de leur retour sur investissement.

4. Cela fait gagner du temps. Les gestionnaires d'entrepôt sont souvent sous pression pour respecter des délais serrés et des objectifs de productivité. L'exploration et la mise en œuvre de nouvelles solutions peuvent être perçues comme chronophages, surtout si elles impliquent de longues périodes de planification, de tests et d'ajustement.

5. Manque de sensibilisation. Dans certains cas, les responsables d’entrepôt peuvent tout simplement ne pas être au courant de l’existence de solutions plus récentes et plus efficaces disponibles sur le marché. Sans exposition aux innovations ou aux développements industriels, ils peuvent se tourner vers des méthodes familières par habitude ou tradition.

Bien que ces raisons récurrentes soient valables pour éviter d’essayer de nouvelles solutions, elles peuvent être l’exemple même d’une opportunité gâchée à long terme. Le meilleur moment pour tester une nouvelle solution est au moment critique de la création d’un nouvel entrepôt. Faire les bons choix dès le début évite des coûts plus élevés et des inefficacités sur le long terme.

Piège courant 3 : Une inadéquation des équipements de manutention, du rayonnage et des produits en stock

« Cela ne fonctionne pas » : nous avons souvent entendu cela lorsque des équipements de manutention, des rayonnages et des produits inadaptés sont en jeu. Le fait est que, sans un alignement approprié entre ces éléments clés, les opérations quotidiennes dans l’entrepôt deviennent inefficaces et difficiles à gérer, ce qui entraîne une perte de temps, une augmentation des coûts de main-d’œuvre et une diminution de la productivité globale.

3 FAÇONS D'ÉVITER CES PIÈGES COURANTS

Trouver la meilleure solution pour la configuration de votre entrepôt nécessite trois éléments clés.

1. Une connaissance approfondie des équipements de manutention et des systèmes de rayonnages : Comprendre les capacités et les limites des différents équipements et systèmes peut vous aider à prendre des décisions informées qui correspondent aux besoins spécifiques de votre entrepôt.

2. Une expérience approfondie de diverses situations d'entrepôt : Prenez en compte votre propre expérience lors de la création d'un nouvel entrepôt. Tirez parti des apprentissages passés pour anticiper les défis et identifier les opportunités d’amélioration. Si vous êtes nouveau dans l’industrie, vous renseignez auprès d’un expert dans le domaine est une première étape essentielle.

3. Une étude approfondie des produits entreposés  : Enfin, mener une étude approfondie des besoins et de la rotation de votre stock est essentiel à votre succès. En comprenant parfaitement les produits et les opérations, vous pouvez adapter la configuration de votre entrepôt pour répondre aux exigences uniques de votre stock, garantissant ainsi une efficacité maximale et des clients satisfaits.

EN RÉSUMÉ

Il est essentiel d’éviter les pièges courants lors de la configuration d’un entrepôt pour réussir vos opérations. En donnant la priorité à la gestion des stocks, en adoptant l'innovation et en assurant l'alignement entre l'équipement, les rayonnages et les produits, vous pouvez créer un environnement d'entrepôt simple et efficace qui stimule la croissance et la rentabilité, et maximise le retour sur investissement.

Pour éviter des problèmes à long terme, nous vous conseillons d’adopter dès aujourd’hui une approche proactive en matière de planification de rayonnages. Si vous avez des doutes sur votre installation de rayonnages actuelle ou si vous avez besoin d'aide pour passer à des solutions plus sûres et plus efficaces, notre équipe est à votre écoute et à votre disposition. La sécurité et le succès de votre entrepôt comptent également pour nous.

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